HACCPと は「 Hazard Analysis and Critical Control Points 」の頭字語で、英語では HACCP 、 Hazard Analysis of Critical Control Pointとなります 。宇宙旅行乗組員に食事を提供するという NASA の要件を満たすために、1959 年にピルズベリー カンパニーによって作成されたプログラム。
NASA は次のような懸念を抱いていました。無重力状態の宇宙船内ではパン粉を生成する食品が事故を引き起こす可能性があること、また、軌道上の 宇宙飛行士 が中毒を起こす危険性があり、深刻な合併症を引き起こす可能性があることです。
最初の問題は、製品のサイズとパッケージを少し調整するだけで簡単に解決できました。しかし、汚染問題に関しては、ピルズベリーのハワード・バウマン博士は、品質を確保するために使用されている従来のサンプリング方法では十分ではなく、それは統計的に証明できることを発見しました。そこで、ピルズベリー社は、成功するまで、さまざまな故障制御システムを自社のプロセスに適応させようと試みました。
バウマン博士とピルズベリーのチームは、以前に米陸軍の国立研究所で使用されていた「故障モード」の概念をなんとか適応させました。この方法は、食品の生産/加工プロセスにおいて、食品汚染につながる可能性のある不具合が発生する可能性のあるポイントを特定することに基づいています。
言い換えれば、プロセスの特定のポイントにおける「潜在的な危険」を特定することで、失敗しやすいこれらのポイント（現在は「クリティカルコントロールポイント」と呼ばれています）を制御することが可能になります。したがって、どこかにズレが生じたり、制御不能になったりすると、製品の安全性が損なわれる可能性があります。
このようにして、最終製品が消費者に届くまでの安全性を保証するために、原材料、材料、投入物、プロセスに関連するすべての要素を特定することを目的とした HACCP (HACCP) が登場しました。
1989 年に定義された HACCP/HACCP の 7 つのステップは次のとおりです。汚染の危険性の特定とその深刻度の評価。 b. PCC（重要管理点）の決定。 w。プロセス/加工管理を確実にするための措置を講じ、基準を確立する。 d.重要な管理点を監視する。そして。データのファイリングおよび記録システムを確立する。 f.監視結果が基準に従っていないことを示した場合は常に是正措置を講じます。 g.システムが意図したとおりに動作していることを確認する
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